Механик делает ремонтные работы
(1) Отказ механических частей и механическая неисправность
Потеря работоспособности машин называется отказом, а потеря заданной работоспособности деталей машин - отказом. Механический отказ и отказ компонента неразделимы. Отказ, вызванный выходом из строя деталей из-за деформации, разрушения, коррозии и т. д. деталей, вызванных естественным износом или физическими и химическими изменениями, такие отказы также называют естественными отказами.
1. Износ деталей
Износ является наиболее распространенной и распространенной формой отказа компонентов.
2. Деформация деталей
В процессе работы машины явление изменения размера и формы деталей под действием силы называется деформацией. Деформация металла включает упругую деформацию и пластическую деформацию.
3. Поломка деталей
Под действием внешней силы детали сначала испытывают упругую деформацию. Когда напряжение, вызванное нагрузкой, превышает предел упругости и продолжает увеличиваться, материал может подвергаться пластической деформации, и, наконец, происходит разрушение, когда напряжение превышает предел прочности.
4. Коррозия
Точечные выкрашивания на поверхности детали под действием циклических контактных напряжений называют усталостной питтинговой коррозией; повреждение поверхностного металла, вызванное химическим и электрохимическим воздействием окружающей среды, называется коррозией; поверхность детали образует иглы под действием изменения температуры и среды. Дырообразные отверстия, которые непрерывно расширяются, называются кавитациями. Усталостная точечная коррозия, коррозия и кавитация в совокупности называются эрозией.
(2) Способ устранения (ремонта) механической неисправности
Ликвидация техногенных аварийных отказов в основном достигается за счет повышения качества эксплуатации, управленческого и ремонтного персонала и усиления чувства ответственности. Для естественных отказов это может быть достигнуто только методами регулировки и ремонта. Обычно выделяют следующие методы:
1. Основной метод ремонта для восстановления кооперативного характера
(1) Метод регулировки
Как правило, регулировка затяжки болтов или регулировка толщины прокладки используются для восстановления исходного соотношения соответствия согласующихся деталей. При ремонте сопряженные детали не обрабатываются (или только зачищаются), а используется только метод наращивания прокладки или подгонки толщины прокладки. Верните его к исходному зазору сопряжения.
(2) Метод ремонтных размеров
При ремонте более дорогая часть фитинга подвергается механической обработке для восстановления ее геометрии и одновременного получения нового размера, а затем другая изношенная часть фитинга выбраковывается и заменяется новой, соответствующей выточенной детали. деталей, чтобы установочный зазор фитингов был восстановлен до исходного зазора, например, ремонт вала и замена втулки подшипника, ремонт гильзы цилиндра и замена поршня и т. д. Этот метод ремонта должен учитывать возможность структурного обработка деталей и допустимая механическая прочность деталей после ремонта. Исходя из этого, количество ремонтов должно быть максимально увеличено; с другой стороны, чтобы облегчить поставку запасных частей, ремонтный размер должен быть стандартизирован.
(3) Метод дополнительных деталей (метод дополнительных деталей)
В этом методе каждая часть фитинга обрабатывается и формуется, и одной из частей придается разумное уменьшение диаметра или расширение, а затем к ней добавляется втулка из того же материала или более высокого качества, и она запрессовывается в это с помехой. Или прикручивается или приваривается к исходной детали, а затем обрабатывается до соответствующего размера, чтобы соответствующие свойства соответствовали требованиям.
2. Метод ремонта для восстановления как характера посадки, так и формы и размера деталей.
(1) Метод ремонта сваркой
Сварка металлов заключается в использовании диффузии и связи между атомами для прочного соединения разделенных металлических сварных соединений в единое целое. В зависимости от сварочного оборудования, сварка включает в себя газовую и электрическую сварку и т. д. Многие сломанные и изношенные детали в основном ремонтируются и наплавляются. Для ремонта некоторые детали точат и шлифуют после сварки, чтобы восстановить первоначальную геометрию и размер.
(2) Метод повторного литья
После того, как баббитовый сплав подшипника скольжения изнашивается до предела, остаточный сплав расплавляется, и процесс повторного литья нового баббитового сплава называется методом сменного литья. Таким образом можно полностью восстановить рабочие характеристики старого подшипника скольжения.
(3) Метод гальванопокрытия (нанесение кистью, электропокрытие)
Гальваническое покрытие представляет собой процесс, при котором происходит электрохимическая реакция при пропускании постоянного тока через электролит для осуществления осаждения металла на поверхности гальванического покрытия.
(4) Напыление и сварка распылением
Напыление заключается в распылении частиц расплавленного материала на поверхность подготовленных шероховатых деталей высокоскоростным потоком воздуха с образованием относительно прочного механического связующего слоя.
Процесс сварки распылением разработан на основе процесса распыления. Он переплавляет напыленный слой для получения на поверхности детали покрытия с аналогичными поверхностными свойствами.
(5) Склеивание и метод склеивания
Склеивание — это процесс ремонта, в котором используются комбинированные химические, физические и механические силы между клеем и деталями для соединения деталей или ремонта трещин, отверстий, износа и других дефектов деталей.
(6) Особенности и применение технологии непрерывного подключения
а. Заглушка прямых труб и емкостей: монолитная стыковка, клеевой метод; метод фиксации; метод под давлением
б. Метод заглушки фланца
(3) Разборка, сборка, чистка и осмотр машин
1. Механическая разборка
(1) Подготовка перед разборкой
а. Рабочее место должно быть просторным, светлым, ровным и чистым.
б. Инструменты для демонтажа подготовлены и имеют соответствующие спецификации.
в. Подготовьте скамейки, отдельные тазы, бочки с маслом и т. д. для размещения деталей различного назначения.
(2) Основные принципы механической разборки
а. В соответствии с моделью и соответствующей информацией можно четко понять структурные характеристики и взаимосвязь сборки, а затем определить методы и этапы разборки и разборки.
б. Правильно подобрать инструменты и оборудование. Когда декомпозиция сталкивается с трудностями, сначала выясните причины и примите соответствующие методы для их решения. Не допускается разбивать и стучать во избежание повреждения деталей и инструментов. .
в. При разборке деталей или узлов с заданными направлениями и метками направления и метки должны быть нанесены четко, а при утере меток - нанесены заново.
д. Во избежание повреждения или утраты демонтированных деталей их следует хранить отдельно в соответствии с размерами и точностью деталей, располагая в порядке разборки, а важные прецизионные детали следует специально хранить для сохранности.
е. Снятые болты, гайки и т. д. следует вернуть на место, не влияя на ремонт, чтобы избежать потери и облегчить сборку.
ф. Разобрать по мере необходимости, и можно судить о том, что состояние хорошее без разборки. С одной стороны, это позволяет сэкономить время и труд, а с другой стороны, избежать повреждений при разборке и сборке и снизить точность сборки деталей. Однако детали, которые необходимо разобрать, должны быть разобраны. Нелегко избежать неприятностей и небрежности, поэтому качество ремонта не может быть гарантировано.
2. Механическая сборка
Процесс механической сборки является важным звеном в определении качества ремонта механической части, поэтому его необходимо выполнять:
(1) Сами собранные детали должны соответствовать указанным техническим требованиям, и любые некачественные детали не могут быть собраны. Эта часть должна быть строго проверена перед сборкой.
(2) Должен быть выбран правильный метод сопоставления, отвечающий требованиям точности сопоставления. Большой объем работ в области механического ремонта заключается в восстановлении точности согласования взаимно совпадающих деталей, и для удовлетворения этого требования могут использоваться такие методы, как согласование, ремонт и регулировка. Для зазора фитинга следует учитывать влияние теплового расширения. Для фитингов из материалов с разными коэффициентами расширения, когда температура окружающей среды при сборке существенно отличается от температуры при эксплуатации, необходимо компенсировать возникающее изменение зазора.
(3) Проанализируйте и проверьте точность размерной цепочки сборки и выполните требования к точности путем сопоставления и регулировки.
(4) Принцип обработки последовательности сборки деталей: сначала внутри, а затем снаружи, сначала сложно, а затем легко, сначала точность, а затем общая.
(5) Выберите подходящий метод сборки и монтажное оборудование и инструменты.
(6) Обратите внимание на очистку и смазку деталей. Собранные детали необходимо предварительно тщательно очистить. Для подвижных и подвижных частей на поверхность относительного движения следует нанести чистую смазку, отвечающую рабочим требованиям.
(7) Обратите внимание на уплотнение во время сборки, чтобы предотвратить «три утечки». Чтобы использовать указанную уплотнительную структуру и уплотнительный материал, нельзя использовать произвольные заменители. Обратите внимание на качество и чистоту уплотнительной поверхности. Обратите внимание на метод сборки и плотность сборки уплотнения, а статическое уплотнение можно герметизировать соответствующим герметиком.
(8) Обратите внимание на требования к сборке запирающего устройства и соблюдайте правила техники безопасности.
(9) Обратите внимание на проверку качества промежуточных звеньев сборки.
3. Механическая очистка и осмотр
(1) Механическая очистка
1. Удаление масляных пятен
Масляные пятна представляют собой слипания жира и пыли, ржавчины и т. д., которые растворяются не в воде, а в органических веществах. Помимо механического обеззараживания, его также можно удалить химическим или электрохимическим методами.
(1) Метод химического обезжиривания:
1. Обезжиривание органическими растворителями: обычно используемые органические растворители — это бензин, керосин, дизельное топливо, ацетон и т. д.
2. Щелочной раствор для удаления масла: например, каустическая сода, карбонат натрия, силикат натрия, фосфат натрия и т. д. Повышение температуры раствора и перемешивание во время очистки может ускорить эффект обезжиривания.
Как правило, его можно нагреть примерно до 80 градусов. После мытья его следует промыть горячей водой и высушить сжатым воздухом.
(2) Метод электрохимического обезжиривания: метод использования механического перемешивания и отшелушивающего действия пузырьков, генерируемых двумя электродами во время электролиза, для удаления масла с поверхности деталей называется методом электрохимического обезжиривания. Метод имеет преимущества высокой скорости, высокой эффективности и тщательного обезжиривания.
(2) Механический осмотр
Содержание осмотра следующее:
1 проверка детали
В том числе контроль геометрической точности деталей, таких как размер и форма деталей; проверка качества поверхности деталей: таких как шероховатость поверхности, повреждения поверхности и другие дефекты; проверка механических свойств деталей: таких как прочность, твердость и сбалансированность деталей, жесткость пружины и т. д.; осмотр скрытых дефектов деталей: таких как пустоты, шлак, микроскопические трещины и др.
2 Проверка сборки
Такие, как взаимное расположение деталей и деталей, зазор или взаимовлияние фитингов; баланс между параллельными валами, соосность между передним и задним валами и т.д.
3 Осмотр всей машины
Полная проверка машины – это проверка технического состояния всей машины. Включая рабочие возможности машины, мощность и экономические показатели и т. д., методы проверки следующие:
Метод проверки: этот метод прост, выполним и широко используется для проверки и оценки только путем видения, прикосновения и слуха. Его можно разделить на:
(1) Метод визуального осмотра: Повреждения поверхности деталей, такие как шероховатость, бороздки, трещины, царапины, отслаивание (шелушение), изломы, а также большие и очевидные деформации деталей, сильный износ, поверхностный отжиг и абляция и т. д. все визуально или с помощью лупы. Наблюдение подтвердилось. Имеются также трещины в лакокрасочном покрытии жестких муфт, вывих эластичных муфт, трещины в лакокрасочном покрытии резьбовых соединений и заклепочных уплотнений и т. д., о чем также можно судить при визуальном осмотре.
(2) Метод перкуссии: по незаметным трещинам деталей корпуса, сочетанию подшипникового сплава и нижней плитки и т. д. о качестве можно судить перкуссией, прослушивая четкий или хриплый звук.
(3) Метод сравнения: сравните новые стандартные детали с проверенными деталями, чтобы определить техническое состояние проверенных деталей. Такие, как свободная длина пружины, длина цепи, качество подшипника качения и так далее.
Метод измерения B: после того, как детали изнашиваются или деформируются, размер и форма изменяются, или технические характеристики (например, эластичность) снижаются из-за усталости. Его можно измерить с помощью измерительных инструментов и инструментов и сравнить с допустимыми стандартами, чтобы определить, следует ли продолжать использовать или отремонтировать или утилизировать. Например, измерение зазора подшипника качения, измерение повышения температуры, измерение износа зубчатых колес, измерение упругости пружины и т. д.
Метод обнаружения C: обнаружение скрытых дефектов деталей, особенно мелких дефектов важных деталей, имеет большое значение для обеспечения качества ремонта и безопасности использования и должно выполняться осторожно. В основном это следующие методы:
(1) Метод отображения проникновения: погрузите очищенные детали в керосин или дизельное топливо на некоторое время, выньте и протрите поверхность насухо, посыпьте слоем талька, а затем постучите по нерабочей поверхности деталей небольшим молотком, если детали имеют трещины Когда вибрация вызвала просачивание масла, погруженного в трещину, на тальке в трещине появились желтые линии.
(2) Метод флуоресцентного дисплея: сначала промойте поверхность проверяемой детали, предварительно нагрейте ее ультрафиолетовой лампой в течение 10 минут, чтобы поверхность заготовки была темно-фиолетовой при наблюдении под ультрафиолетовой лампой, а затем равномерно нанесите флуоресцентный дисплей. жидкость на рабочей поверхности детали, могут иметь желто-зеленые следы дефекта.
(3) Метод дефектоскопии: магнитопорошковый контроль, ультразвуковой контроль, радиографический контроль. Он в основном используется для измерения внутренних дефектов деталей и качества сварных швов.
(4) Баланс ротора
1. Виды дисбаланса ротора
(1) Статический дисбаланс: неуравновешенный вес ротора может быть интегрирован в центробежную силу, которая создает только одну центробежную силу при вращении ротора, и может быть определен в статическом состоянии, которое называется статическим дисбалансом.
(2) Динамический дисбаланс: если на роторе можно синтезировать два неуравновешенных груза, которые равны по размеру и противоположны по направлению, но не на одном и том же диаметре, ротор можно уравновесить в статическом состоянии, но он будет создавать неуравновешенный вес, когда вращающийся. Уравновешенная пара сил, которая не может быть определена в статическом состоянии, а может быть определена только в динамическом состоянии, называется динамической неуравновешенностью.
(3) Дисбаланс смешивания: Если на роторе присутствует как статический, так и динамический дисбаланс, это называется дисбалансом смешивания.
2. Баланс ротора
Чтобы устранить неуравновешенную силу или пару на роторе, необходимо измерить положение и размер неуравновешенной массы, а затем попытаться ее уравновесить. Этот рабочий процесс называется балансировкой ротора. Как правило, его можно разделить на статический баланс и динамический баланс.
(1) Статическая балансировка: метод, при котором неуравновешенная масса и ориентация ротора могут быть измерены в статических условиях, а вес ротора может быть устранен путем уменьшения веса или усугубления, чтобы сбалансировать ротор, называется статический баланс.
(2) Динамический баланс: положение неуравновешенной массы ротора может быть определено только в динамических условиях, и должны быть определены положение и размер уравновешивающей массы. Этот метод нахождения баланса называется динамическим балансом. Динамический баланс может не только устранить динамическую неуравновешенную пару сил, но и устранить статическую неуравновешенную центробежную силу, поэтому его можно использовать для поиска баланса различных цилиндрических и конических роторов.
(5) Общий осмотр оборудования
Общий осмотр оборудования представляет собой всестороннюю оценку качества после ремонта механического оборудования и является важным звеном для обеспечения хорошей производительности, безопасности и надежности механического оборудования после доставки. Общая проверка включает в себя такие этапы, как тестовый прогон без нагрузки, тестовый прогон под нагрузкой и проверка после тестового прогона. Для важного оборудования также требуются испытания под давлением и испытания на компактность.
1. Пробная эксплуатация без нагрузки: сначала проверьте соединение, затяжку, смазку, уплотнение, работу каждой детали, проверьте работу и функционирование системы управления, системы управления регулировкой, предохранительного устройства и выполните соответствующие регулировки, а также проверьте показания. различных инструментов одновременно Соответствует ли ситуация заданным стандартам. Если проверка работоспособности узла не проводилась, то пробный пуск проводят по частям, а испытание под нагрузкой не проводят до тех пор, пока в ходе испытания не будут обнаружены неисправности и аномальный шум, повышение температуры, прыжки и т. д. пробег устраняются.
2. Тестовый прогон под нагрузкой: Тестовый прогон под нагрузкой выполняется после нормального прогона без нагрузки. Определите, соответствуют ли динамические характеристики, экономические показатели, условия эксплуатации машин и функции манипуляционных, регулирующих, контрольных и предохранительных устройств эксплуатационным требованиям посредством нагрузочного испытания.
3. Проверка после пробной эксплуатации: после пробной эксплуатации под нагрузкой необходимо тщательно проверить наличие деформации, ослабления крепления, перегрева, повреждения и т. д. каждой детали, и в то же время проверить герметичность соответствующих деталей и герметичность. контакт трущихся поверхностей.
4. Опрессовка и проверка на компактность оборудования:
(1) Гидравлические испытания: обычно используются для проверки плотности и прочности сварных швов и соединений. Как правило, в качестве среды используется вода, поэтому его также называют гидравлическим испытанием.
(2) Испытание под давлением воздуха: для контейнера, в котором не допускается наличие следов остаточной жидкости по институциональным причинам, или контейнера, для обнаружения используется испытание под давлением воздуха.
(3) Испытание на герметичность: Для различных сосудов под давлением, хранящих газ или жидкость, необходимо провести испытание на герметичность сварного шва, чтобы убедиться в отсутствии утечек. Обычно можно использовать такие методы, как испытание на герметичность, испытание на утечку керосина и испытание на проникновение аммиака.
У вас есть конкретные вопросы поУслуги по обработке? Свяжитесь с Йоги!Наши инженеры по продажам будут работать с вами от начала до конца, чтобы гарантировать, что ваш проект будет выполнен в соответствии с вашими требованиями.
Также,йогявляется профессиональным производителем дляГорное оборудование, Станки с ЧПУ, а такжеДетали машинна протяжении более 20 лет.
