Для решения проблемы закалочного крекинга, вызванного тонким и толстым участком рабочей поверхности колеса, улучшение в основном достигается с помощью следующих трех аспектов.
(1) Охлаждение в тонкостенной части колеса включает охлаждение воды до R-дуги в процессе охлаждения в тонкостенной части, то есть во время нагрева, так что скорость охлаждения в тонкой части и толще часть максимально согласована, а край тонкой части не сожжен. Поверхность от края лица до теплой внутренней поверхности сохраняет эффект низкой температуры. Эффект реализации заключается в том, что, несмотря на отсутствие трещин, тушение происходит из-за недостаточной температуры края.
(2) Измените расчетный размер корпуса грубого колеса. Убейте толщину края рабочей поверхности и увеличьте радиус перехода. После термической обработки увеличенная часть была переработана, как показано на фиг. На рисунке 7 показан эффект улучшения размера шероховатого колеса, процесс термообработки и результаты резки. Из результатов резания можно видеть, что улучшенная заготовка корпуса грубого колеса подвергается термической обработке, а затем разрезается, ее внешняя поверхность закаливается, а ее поверхностная твердость составляет 53-55HRC. Твердость внутренней поверхности составляет от 22 до 35HRC, что не влияет на обработку. Однако только некоторые образцы проходят тест МТ, но скорость трещины значительно снижается до 36%. Если утолщение тонкой стенки продолжается, хотя трещина может быть уменьшена, соответствующая стоимость и эффективность внутренней обработки снижаются.
(3) Изменение конструкции датчика Хотя изменение размера корпуса грубого колеса может снизить скорость трещины, оно не полностью устранено, а также увеличивает стоимость заготовки и влияет на эффективность обработки. Поэтому есть надежда, что цель устранения таких трещин может быть достигнута путем перепроектирования датчика. ,
После анализа может быть известно, что исходный настенный датчик имеет тот же зазор между толщиной стенки и толщиной стенки рабочей поверхности. Когда применяется индукционный нагрев, тонкая стенка будет перегрета. Однако толщина стенки не будет достаточно нагрета, чтобы сделать переходную зону устойчивой к охлаждению. R-дуговая часть R-дуги из-за большой разницы во времени при мартенситном превращении образует большое количество тканевого стресса, что приводит к образованию трещин. Поскольку чем больше зазор, тем больше поток утечки и чем меньше объемная плотность энергии магнитного поля, для решения этой проблемы трещины, вызванной неравномерной толщиной рабочей поверхности, наиболее часто используемый метод заключается в увеличении стенки соответственно по опыту. Тонкий пространственный зазор больше, чем зазор при толщине стенки, тем самым подавляя перегрев тонкой стенки. Мы использовали эмпирический трапециевидный индуктор (две медные трубки в шахматном порядке) вместо оригинальной индуктивной катушки с прямой стенкой (одиночная медная трубка). Использование трапециевидного индуктора может увеличить расстояние от слабой точки, тем самым уменьшая количество тепла и балансируя время фазового перехода. , Уменьшить стресс и решить эту проблему. После нескольких проверок результаты удовлетворительные. Как показано на рис. 9 и в таблице 2, требования к термообработке соблюдаются, и скорость трещины успешно уменьшается до нуля.
